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[新闻] 长江经济带发展新规公布:印染企业生存环境更为严峻,...

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发表于 2016-9-23 16:30:24 | 显示全部楼层 |阅读模式
9月11日,在国务院印发《关于依托黄金水道推动长江经济带发展的指导意见》两年后,《长江经济带发展规划纲要》(下称《规划纲要》)以问答形式公开。

《规划纲要》提出,下游地区积极引导资源加工型、劳动密集型产业和以内需为主的资金、技术密集型产业加快向中上游地区转移。中上游地区要立足当地资源环境承载能力,因地制宜承接相关产业,促进产业价值链的整体提升。

找纱网记者注意到,长江经济带覆盖上海、江苏、浙江、安徽、江西、湖北、湖南、重庆、四川、云南、贵州等11省市。

不过,根据长江经济带发展领导小组办公室负责人介绍,目前,长江经济带发展面临诸多亟待解决的困难和问题,主要是生态环境状况形势严峻、长江水道存在瓶颈制约、区域发展不平衡问题突出、产业转型升级任务艰巨、区域合作机制尚不健全等。

中国区域经济学会秘书长陈耀也表示,从环境保护的角度来看,负面清单对长江经济带沿江的化工企业、造纸企业、印染企业等污染量较大的企业以及相关的产业,可能会设置更多的限制措施。

找纱网记者早前在采访中也获悉,国家发改委今年6月份曾发文指出,将限制在长江沿线开发区新建石油化工、煤化工等化工项目,强化环评管理,新建、改建、 扩建项目实行主要水污染物排放减量置换,严控新增污染物排放。坚决取缔“十小”企业,整治造纸、制革、电镀、印染、有色金属等行业。

当前,我国印染行业竞争格局具有行业集中度低、地区集中度高的特点,整体表现出“多方混战,浙江独 大”的局面。进入21世纪以来,印染布产能逐步向浙江、江苏、福建、广东和山东等东部沿海五省集中,截至2015年10月集中度达到96%,其中浙江地区 更是汇集了接近63%的产能。

更为尤其重要是还在于染料,找纱网记者此间在采访中获悉,中国目前生产的染料品种大约有600多 种,涵盖各大染料类别,能满足国内绝大部分市场需求量。我国染料生产量较大的依次是分散染料、活性染料、硫化染料、还原染料、酸性染料等,分散染料、活性 染料占据主导份额,约占整个染料行业的78%。我国染料生产量占主导份额的分散染料和活性染料产能集中度高,分散染料CR3约为为71%,活性染料CR5 约为67%

据找纱网自国家统计局获得的统计数据显示,由于2011年以来染料行业开启了淘汰落后产能、调整结 构和绿色发展的转型之路,我国染料生产企业个数呈下降趋势。截至2015年10月,我国染料制造行业企业单位数为325家。同时,我国染料行业企业分布的 区域性明显,国内染料生产企业主要分布在江浙地区。

业内人士表示,近十年来我国染料行业处于稳步发展的状态,虽然近几年由于淘汰落后产能以及调整行业结构,染料生产企业个数有所减少,但通过激烈的竞争留存下来的优质企业仍在不断成长,染料行业总产量仍呈现逐年稳步增长态势。

找纱网记者此间采访中了解到,在目前环保压力增强、产能收缩的背景下,2015年沿海五省印染布产量降幅较全国平均降幅更大,随着长江经济带发展规划日 趋深入,各级政府在整治长江沿线印染、制革等等五大行业政策措施频出的情况下,未来中小企业因环保压力被动停产或寻求兼并,预计行业集中度亦将得到提升。

中信建投证券研究员罗婷此间谈到,目前,我国染料行业处于寡头垄断的局面,产能高度集中,主导企业聚集了近70%的产能,议价能力强。进入传统旺季,下 游需求回暖,染料主导企业涨价意愿强。同时,价格的反弹已经积蓄了大量的时间和能量,下游需求上升,推动染料成本价格的上涨。

罗婷 分析,在印染的成本构成中,染料占印染成本比重低,约10%左右,因此下游印染企业对染料提价的接受能力较强。今年以来,绍兴地区启动对印染产业的重点整 顿,加快推动印染产业从中低端向中高端转型,因此大量中小印染企业的停产,导致市场需求格局发生变化,印染订单向大型企业集中,使得大型企业开始满负荷运 转,综合来看,成本推动+环保驱动+下游接受度提升+旺季来临,染料有望再度迎来新一轮景气行情。
发表于 2017-2-21 19:48:04 | 显示全部楼层
从2002年开始历经15年,我为国内几百家线业企业搞节能降耗,搞低浴比染色,解决疑难问题,对国内各个厂的设备非常了解,所以我有资格说国内的印染机械厂设计师不懂印染工艺,基本原理不懂,造出来的设备能耗很大,设备出厂直接拉到印染公司染色问题很多,经常色花,层差。你问他们公司,他们也说不出来。他们也不懂。所以15年来实际上我是在为印染机械厂擦屁股很累。
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发表于 2017-2-16 16:37:02 | 显示全部楼层
在中国印染企业搞节能降耗中水会用达到零排放技术没有问题,比如涤纶筒子染色能耗方面可以达到世界一流水准,按目前的每吨线包括清洗耗水30吨减少到平均6吨,这样节水可以达到500%,污水处理可以做到中水会用零排放,可以减少染料20%以上,其他助剂,电,煤都可以省,提高设备利用率一倍,保证不会色花和层差,没有低聚物筒脚灰粉。接下去零排放是大势所趋,因为印度每年按15%的速率在推广零排放。在中国搞技术的没有办法与企业对接,一般大一点的企业老板不管生产,有手下管理,这些管理人员平时靠手中的权利买助剂就像医生一样拿30%的回扣,能耗越大回扣越多,他们能让你搞吗,所以会千方百计阻挠,要是老板再叫他当裁判可想而知,打个比方,如果叫钱学森到中国来搞尖端武器,没有给他工资,研究经费,购买配件都叫他自己出钱,等成功了再叫一个钱学森的仇敌来验收,然后再给钱你说钱学森会干吗,这件事会成功吗,可是现在中国的企业老板就是这个态度,尤其是上海周围地区太精,大多数老板没有魄力,没有远见,倒是有些小老板个体户很大方很有魄力,从重庆坐两天火车到我家里来先给钱,然后回去,配件做好后报给他多少钱他马上打钱给我,只用了一个月就把他搞成功了。70公斤的染色机每一锅节省1公斤染料。现在搞的非常成功。所以我认为中国的大型印染企业只有等倒闭,因为老板缺少魄力和远见,宁可浪费也不愿意花点小钱搞技术革新。好像失了面子一样,无药可救。
发表于 2017-2-17 08:26:00 | 显示全部楼层
不是无药可救,是你工作不够,我的观点,现在做企业的,都 是非常的困难,没有成熟的工艺产品都不会试的,因为现在困难你知道吗?要对客户负责,要对股东负责。
发表于 2017-2-17 10:57:33 | 显示全部楼层
你怎么知道我的工艺就不成熟呢,我在规模线业公司当过20几年总工程师,干过30多年筒子染色和缝纫线制造。去年已经退休,低浴比染色我在工作的公司里早就试的滚瓜烂熟,现在的工艺都是低浴比染色。2002年开始采用低浴比染色到现在已经有15年时间啦,有什么问题早就解决啦,有好多个体户都在采用低浴比染色,到今天为止一直采用低浴比工艺染色。2002年开始我在国内几百家线业公司推广低浴比染色,我在的时候搞的好好的,我一回来有些厂就放弃,什么原因呢,现在我总结一下,问题都出在公司大一点老板不管事,叫手下管理的厂,好多厂都是农民工,懂什么呀,反正老板也不懂,只听管理人员一面之词,老板拿他没有办法。但是事实就是事实,真理就是真理。我想等以后发改委下令几年之内全国全部采用低浴比染色的时候,强行在各个厂安装半锅水定位器,超过半锅水泵就开不起来,我看这些管理人员如何向老板交代。现在节能降耗和开发新产品是每个公司的主题,最大的阻力就是企业的贪腐,老板的眼光短浅,没有魄力,没有远见。那些管理人员眼光短浅,实际上是老板买单免费教他们新技术都不懂。最后搞的船翻失业,到别的厂又是老技术别的厂也不要你。自作自受活该。为什么有好多厂管理人员拼命阻拦搞低浴比染色,平时除工资以外靠拿买助剂的回扣,能耗越大收入越多,搞节能降耗不是要他们的命吗,所以这就是问题的关键。不阻拦你才怪那。
发表于 2017-2-17 18:29:58 | 显示全部楼层
中国的印染学校和学院教的筒子染色技术教材很落后与现在的最新技术相比起码相差30年,教出来的学生到企业里根本无法应付。印染机械厂里的工程师大都不懂印染工艺,做出来的染色机能耗太大,这是他们故意这么搞的,比如50公斤染色机,现在可以染180公斤,一次染的量少可以逼客户多买几台染色机啊,大部分染出来会花。还死不认账。所有的高温高压筒子染色机其实都是低浴比染色机,可是他们不懂也不知道,满锅水都染花掉,政府管理部门也不懂印染技术,现在大的企业染一吨涤纶线耗水基本上是30吨,按现在的技术可以在老的染色机里用6吨水染一吨线包括清洗,可以搞中水回用,达到零排放。
发表于 2017-2-19 19:48:18 | 显示全部楼层
听楼上的口气肯定是个染厂的管理人员,按你的逻辑宁可抱着高能耗老工艺,在竞争中被淘汰或者因为高能耗被发改委强行关闭工厂才对的起股东喽,我觉得好奇怪啊。
发表于 2017-2-20 08:34:33 | 显示全部楼层
对面料的小浴比染色已经在实际生产中得到了行业的认可,他们设备厂经历了数年的失败,不断的改进和调整,例如三技、巴佐尼、巴苏尼、立信等公司都有这样的过程;一个设备的改变、进步,大步分情况不是通过自己的认可,而是使用工厂在生产中通过实际的数据被认可的。如果我们的设备还没有普遍被工厂接受,说明还存在着某些方面的不足,希望你能够不骄不躁,认真听取工厂意见,了解工厂需求,完善设备中还存在的弱点,获得更大的成功。有时候,因为我们急躁,让工厂产生抵触心理,对我们的设备进步是不利的。
发表于 2017-4-19 13:48:04 | 显示全部楼层
市场越来越难做,传统行业生存空间小
发表于 2017-4-19 17:42:09 | 显示全部楼层
现在是中国制造变中国创造的时代,如果大家都用传统工艺,谁先改变,采用低能耗工艺成本降低30%就能击垮同行立于不败之地,如果把质量提高几倍也可以立于不败之地。如果有谁先造出新产品,印染厂那些老设备怎么办???现在的印染厂老板怎么没有一点危机感呢,可惜我说这样的话老板看不到,我感觉现在的老板正在走国营企业的老路。中国的国营企业从1949年开始到1989年经营了40年投进去的钱不但没有赚一分钱反而倒亏了2000亿元,这个历史教训应该深刻记住。现在的老板正在走国企的老路可是他们自己一点也不知道。整天坐在办公室听手下汇报,这是最致命的。印染厂降低成本空间还很大。我看到国内大型染厂能耗很大,大的出奇,老板好像认为理所当然,让我很震惊,染一吨涤纶筒纱成本平均要三千多元,外面的加工厂加工费也只有三千多元,老板在亏钱,手下管理人员在赚钱。

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